案例分享-京津冀再制造产业技术研究院

国内第一家年产值6千万的工业装备激光再制造生产线

沈阳大陆激光有限公司作为国内激光再制造的领军企业，是国家工信部再制造试点单位，是全国激光修复技术标准化技术委员会秘书处承担单位，公司在国内已建有10个分公司和加工中心。
公司采用激光再制造技术实现传统的加工方法不能完成的再制造加工，具有节约资源、无污染等优点，公司累计为用户减少损失、节省费用达数百亿元，减少CO2、SO2和工业粉尘排放80多万吨。创造了巨大的经济和社会效益。
公司采用激光技术再制造工业装备零部件，费用仅为新品的5-15%，使用寿命是新品的2倍，材料消耗仅为万分之一，能源消耗千分之一，可减少排放CO2 750吨、SO2 480kg、减少烟尘96kg、工业粉尘243kg、工业尘泥14吨。

国内第一家年产1万台自动变速箱的再制造生产线

广州市花都全球自动变速箱有限公司是全国最大最专业的自动变速箱再制造公司，是国家发改委再制造试点企业，先后获得21个汽车品牌或自动变速箱制造商的授权，通过ISO9001质量体系和ISO14001环境管理体系认证。
公司创新解决了变速箱锁止压盘、输入轴、制动带毂等零部件无法再制造的难题，2018年再制造变速箱2.78万台，直接再用金属2288吨，节电约329.7万千瓦时，减少CO2排放3058吨，实现旧件利用率达到80%以上，不可再制造部分资源化比率大于90%，万元产值工业固体废物处置量小于4kg，有力促进了资源节约型、环境友好型社会的建设。

国内第一家年产1万吨煤矿综采成套机械设备的再制造生产线

山东能源集团是国家发改委和工信部批复的矿山设备再制造产业试点企业，公司针对煤矿废旧矿山机械零部件量大、更新快、单体制造成本高等特点，有效的实施再制造工程，实现节能减排，变废为宝，缓解资源短缺与资源浪费的矛盾，延长矿区循环经济产业链，减少失效报废产品对环境的污染，避免重新冶炼加工带来的巨大能源、资源浪费。
公司采用先进的激光熔覆技术和新型冶金粉末材料，代替传统的电镀工艺，配套国际最优品质的无模加工密封件，经过精密装配，实现5年以上连续运行。年可利用废旧矿山机械核心零部件10000吨，减少使用新钢铁7000吨，节标煤4200余吨，可减少SO2排放量14吨，CO2排放量1.05万吨，综合节能率60%、节材70%，节能环保效果明显，社会效益和经济效益显著。

国内第一家年产2.5万台重载汽车发动机再制造生产线

中国重汽集团济南复强动力有限公司公司是国内第一家从事汽车发动机再制造的企业。公司全套引进欧美国家再制造专用设备，严格按照欧美模式和标准建立起技术、生产、供应和营销体系，通过ISO9001:2000、TS16949质量管理体系认证，是一家高起点、专业化、环保型、具有国际水准的汽车发动机再制造公司，是中国汽车工业协会、北美发动机再制造协会（PERA）的会员。公司高度重视新技术、新工艺、新材料的研究和应用，与徐滨士院士团队合作，研发了多项具有中国特色的表面工程技术，保证发动机再制造零件产品性能不低于原型新品，显著提升“节能减排”效果，充分体现了“资源节约、环境友好”的循环经济理念，取得经济与社会效益双丰收。